與其他工藝相比，粉末冶金產品在批量生產中的優勢非常明顯，但是許多客戶不知道如何設計粉末冶金零件。下面東莞正朗粉末將簡要介紹如何設計粉末冶金零件，更具成本效益。

　　當通過壓制/燒結工藝從金屬粉末生產結構部件時，為了獲得令人滿意的材料密度和機械性能，需要在給定壓力下對部件進行壓制和成型，因此部件的實際尺寸較大 。 主要由所用壓力機的容量控制。 最壓制的粉末冶金零件的投影面積為3. 23?16100mm2，沿壓制方向的長度為0.8至152mm2。8?152mm2。 對于在壓制方向上較長的零件，沿零件長度的密度是不同的。

　　粉末冶金法易于制造的形狀是在擠壓方向上具有相同尺寸的形狀。 齒輪和不規則齒輪屬于這一類。 對于在壓制方向上具有通孔的零件，孔形成有芯棒。 一般來說，制造圓孔是經濟的，因為它們可以用圓心軸形成。 然而，為了制造其他形狀的孔，必須增加模具的制造成本。

　　用模具形成多工作臺粉末冶金零件時，必須分別壓制零件的每個工作臺，并通過獨立的上下沖模來形成。 為了使零件在多個工作臺上的密度均勻，模沖的壓制次數應等于零件的成形工作臺數。如果模具制造復雜或昂貴，則為了降低模具制造成本并避免影響成型零件質量的問題，可以減少直接成型零件臺的數量。剩余的工作臺可以在成型過程中切割和加工/在燒結零件上加工。

　　如果頂部或底部的凹槽長度不超過零件長度的1/4，則可以直接對其進行壓制和成型，而無需單獨進行模沖。 否則，必須對其進行壓制并形成多模沖孔動作。 如圖3-4所示。如果凸臺在零件的端面和底面上的高度不超過零件總長的15%，則可以直接壓制成型，而無需另外進行沖模。這些結構部件上的凹槽和凸臺通過沖壓成型的端面形成。

　　總之，粉末冶金零件的形狀和尺寸略有變化，成本也有所不同。因此，在滿足使用的情況下，盡可能簡化粉末冶金部件可以降低成本。